导语

如果说光伏发电带来了一次能源革命，那么数字化正在给生产工厂带来一次效率革命。

“钉——”6月18日下午1点57分，蓝小建的手机响了一下，打开钉钉，一条故障报送信息，通过系统分析研判，精准地通过钉钉机器人推送到了他的手机上：玻璃来料不良，影响后续加工，请尽快核查。

蓝小建根据提示的故障位置，第一时间抵达生产线上的“穿引出线”工序，发现玻璃崩边有缺陷，少了一个角。下午2点20分，故障原因查明，并顺利排除问题。

蓝小建是晶澳义乌生产基地组件二厂的设备工程师，负责车间内的设备维修。和所有生产工厂一样，这座全球最大的单体光伏组件工厂最关心的是生产效率和良品率，而故障排查、设备维修的速度是最重要的影响因素。

“生产效率、A品率是一个制造工厂的软实力”，晶澳助理总裁、晶澳义乌生产基地总经理李守卫说，以往一个新建工厂投产后生产效率的爬坡周期需要六个月，现在仅一个月时间，组件车间的生产效率已经达到全球第一梯队，和很多成熟工厂的水平一致，部分指标甚至是领先的。

晶澳义务生产基地智控中心

在碳达峰、碳中和背景下，光伏发电成为新风口，各路企业都在马不停蹄扩建新基地，随之而来的是新产线、新团队、新设备等一系列新问题，亟需对症良药。

作为全球光伏龙头企业，晶澳的答案是：数字化智慧工厂。在遍寻全球解决方案之后，晶澳决定选择以钉钉为底座的一条更适合本土企业的数字化道路，如今成效初显：不仅实现了生产管理化繁为简，让系统真正为人服务，还切实提高了生产效率，单线产能提升10%。

以数据驱动生产效率，用低成本的应用打通原有信息系统的信息流，产生巨大的协同作用——晶澳的数字化经验不仅是自身的良方，还有可能成为行业复用的方案。

01

化繁为简，让生产又快又透明

2020年3月，晶澳在浙江义乌投资102亿打造全球领先的光伏智能制造基地，并于同年10月底投产。但投产之初，这座被寄予厚望的智能工厂就受到了巨大的产能挑战。

由于产线繁多工序复杂，如果一个岗位上的设备或产品问题没被及时发现，产品会自动流转到下一个产线，继续在有问题的产品上做加工，直到所有工序完成进入质检环节，才会发现产品质量问题，而这会造成生产的浪费和低效。

有一次基地夜班产线出现材料问题，导致停产，涉及生产、运营、品质、工艺等多个部门，晶澳义乌生产基地组件二厂生产主管刘海波回忆，“大家花了四个多小时来沟通、确认，产线一直处于停滞状态。产线上故障的解决速度直接影响工厂产能，四个小时停产，就会影响500块组件的生产。”

“制造行业存在数据能力滞后、响应不及时等问题，会产生内耗，我们希望把每个工序都呈现出来，做一个透明的工厂，也希望数据驱动生产效率，这会是未来制造业的核心竞争力之一。”李守卫说。

为了提高效率让产能达标，打造全球领先的智能工厂，李守卫先后走访了特斯拉、西门子，以及国内的灯塔工厂。但这些工厂对自动化、信息化的投入巨大。对于中国大多数制造工厂来说，需要的是一个成本可控、自主性强的开放平台作为底座，提升基础建设效率，同时也能在平台上开发出适应行业特色的自研系统。

有没有一款深谙本土制造业需求、有制造业经验、功能比较完善的高性价比底座？

钉钉，进入了晶澳的视线。

过去对于一线员工来说，找到相应的维修工程师已经很难了，每找一个人，就得把事情从头到尾说一遍，即便拉群反馈，事业部群上千号人，信息很快就会被淹没。

在钉钉上这一切都变得容易。

仅应用钉钉原生功能，就能打通传统业务系统。再进一步结合钉钉的应用开发能力，将业务系统深度集成，自主研发了数字化生产管理系统：晶豹。

在钉钉的“晶豹”系统上，企业电池和组件两大业务的26条生产线全部数字化，形成可视化地图。焊机、叠焊、层压、装框……每一条生产线上的每一道工序都被标得一清二楚。

任何产线异常，都会实时反映在钉钉上：相关责任人会在钉钉上收到任务通知，超过3小时的产线异常会在业务群中推送并置顶提醒，产线管理员也可以在钉钉上打开相应故障警报，一键创建故障处理群，自动关联故障问题，并拉入相关问题的产线员工协同处理。

蓝灯表示故障影响当前岗位，黄灯表示故障影响当前产线，橙灯表示故障影响所有产线的相同岗位，红灯表示故障影响所有产线。

自今年3月，晶澳义乌生产基地组件二厂的4条产线开始试点，然后推广到组件二厂14条产线全部使用，仅一个月时间，“晶豹”系统就已经接收了5000多个故障工单。单条产线在使用这套系统之后，产能提升约10%。

“这些故障工单都是影响产能效率的生产黑匣子，现在这些问题可以被及时发现、及时处理。”晶澳义乌生产基地数字信息部负责人王方钢说，“更大的意义在于，通过这套系统能够营造一个公平、公正、公开的工作环境，所有产线的问题、处理过程、执行结果一目了然，每个生产环节都变得透明。”6月21日，钉钉上的“晶豹”在晶澳义乌生产基地的三大投产车间全部启用，所有一线员工都可以用钉钉上报故障、寻求技术支持。

02

让系统替人跑腿

过去，制造工厂通常都会有很多套系统，每套系统有自己独立的入口，人要跟着系统跑，需要某一类的数据，就要用电脑登入专门的系统查询，而且很多时候这套系统只面向管理人员，一线员工需要一套能帮助他们切实解决产线问题的系统。

晶澳义乌生产基地内，仅组件二厂的生产人员就有上千人，一个车间有焊接、装框、清洗、测试、包装等14条产线，操作点有数百个，一次产线故障需要协同诸多部门，包括工艺、设备、质量、动力等。

传统的方式是要登录特定系统查看异常，现在晶澳义乌生产基地的核心业务系统已经和钉钉打通，各类消息、故障通知、审批都能通过钉钉机器人精准找到特定的人，让系统服务于人，而不是人迁就系统。

“我不需要反复解释在哪里、什么情况。只要拍张照上传，这些沟通的时间、过程完全节省了”，刘海波说，“这不是一套我们需要学习或者培训的系统，而是它符合我们的需求，所以大家很快就能用上”。

目前，晶澳义乌生产基地内所有自动化设备都已接入物联网平台进行数据采集，产线任何设备出现数据异常，都会由钉钉机器人推送到相应的工作群中，并落实到具体设备工程师，让设备和人之间连接起来。

钉钉机器人在工作群内实时推送产线问题

不仅生产效率提高了，行政审批效率也得到了大幅提升。

晶澳义乌基地建厂之初，仅仅一个车间的设备厂商就超过200人，沟通成本非常高，而在钉钉上找人非常容易。不仅如此，各个业务部门都有自己的审批需求，钉钉的基本功能，就可以很灵活地满足需求，比如整个生产基地安防系统最初采买了一套相对独立的海康系统，通过开放接口，钉钉和海康的安防能力实现了数据打通，在钉钉内完成的访客申请，就能自动完成海康闸机权限的下发。

目前，晶澳义乌生产基地搭了4个钉钉机器人，包括MES系统监控机器人、EAP设备数据采集机器人、Zabbix服务器状态监控机器人、晶豹产线异常监控机器人，让问题的发现、解决都更快。据了解，未来基地还将继续在自控、能耗监控等配置上增加钉钉机器人。

03

赋能员工，赋能行业

一套好的系统不仅可以服务人，还能更好的成就人。

以知识库为例，传统知识库是单向的，几个专家把它合在一起花几个月的时间构建了一个基于他们经验的知识库。这样做不仅有局限性，而且会造成“死库”，不会迭代升级。现在，晶澳把公司业务、车间、生产线、工序可能涉及到的问题等进行了数字编码，并将相关技术人员依据技能也通过数字编码进行一一对应，形成一个规则库。

在事务处理闭环之后，引入知识积累闭环。每天产线发生的问题解决后，都复盘沉淀到知识库。通过算法，如果下次再发生同类的问题，系统会自动推荐。现场的人就可以立刻去查看这个问题是什么原因导致的，上次是怎么处理，就可以快速去解决。

与此同时，每个一线员工的技能也通过数字编码进行一一对应，以此来激励一线员工去知识库自主学习，因为不学习，就没办法接高级的任务。

产线工人操作自动化设备

王方钢表示：“有了这个系统，一线员工可以看到自己哪些技能不满足，看到自己当天给公司创造了多少价值，解决了多少问题。还可以通过人力制定的一套学习体系进行自测，看看有哪些地方还是有欠缺的、哪些地方不足。只要完成了这一套考试认证，员工等级和技能就可以提升。”

作为数字信息部负责人，相比以前，王方钢能更得心应手的支持和满足这些数字化需求，“我可以借用钉钉已有的功能满足我的需求，不用重复造轮子，否则一个建群的功能都得开发一年”。在他看来，钉钉的原生功能解决 50%的问题，生态方案又能解决30%的问题，剩下20%，还可以通过钉钉开放的接口实现个性化开发。

除了不用再操心基础搭建，钉钉和阿里云资源的打通也让技术人员不需要再去做本地搭建，节省了运维时间，不用考虑系统稳定、负载能力等这些维护问题。

目前，晶澳义乌生产基地的所有车间、建筑立面的水电气，都实现了数字化管理和远程监控。，王方钢说，“晶澳的其他生产基地，甚至其他公司已经有人陆续来参观这套系统，我们在考虑行业化复用。”

来源 :《云栖战略参考》